Case Studies

 

BMW: Perfekte Positionierung von Anbauteilen ohne Nacharbeit

„Die Zusammenarbeit mit Erium läuft sehr gut. Selbst als sich unsere Messzellen noch in der Hochlaufphase befanden, hat Erium trotz der wenigen verfügbaren Daten bereits Ergebnisse geliefert, mit denen wir direkt produktiv arbeiten und wichtige projektrelevante Entscheidungen treffen konnten.“

Klaus Sammer,
Senior Manager,
BMW Group Werk Dingolfing

Zielsetzung:

Ressourcenschonende Produktion, verbesserte Prozessstabilität,
Zeitersparnis durch weniger Nacharbeit

Jede einzelne Komponente eines Premiumfahrzeugs – insbesondere die Türen – müssen perfekt positioniert sein, um den visuellen und technischen Anforderungen der Kunden gerecht zu werden. Optimale Spaltmaße sind dabei für ein rundum perfektes Erscheinungsbild und höchste Funktionalität entscheidend.

Die richtige Einbauposition für eine Fahrzeugtür zu ermitteln, ist jedoch eine große Herausforderung, da zum Zeitpunkt des Einbaus weder Tür noch Karosserie lackiert sind und Ausstattung, Fensterscheiben und notwendige Dichtungen fehlen. Der Einfluss dieser Faktoren auf die Türposition – beispielsweise durch Verformung und zusätzliches Gewicht – muss dementsprechend antizipiert und kompensiert werden. Bislang wurden die Türen nach Abschluss der Montage in aufwendiger und zeitintensiver Nacharbeit von Hand angepasst. Mit HALerium können die verantwortlichen Teams nun genau und in Echtzeit berechnen, mit welcher Einbauposition sich die besten Spalt- und Versatzqualitäten erreichen lassen.

Unsere Lösung

Zum Projektstart sammelte BMW zunächst Informationen über den bestehenden Prozess, um die Frage nach relevanten Einflussfaktoren und Parametern zu beantworten. Darunter Messdaten der tatsächlichen Spaltmaße, CAD-Koordinaten und Stammdaten wie die Fugenpläne der jeweiligen Baureihen. Zusätzlich wurde das Wissen der Prozessexperten eingebunden, also Informationen über das typische Drehverhalten durch zusätzliches Gewicht oder Verformungen durch die Dichtung. Diese Informationen bildeten die Basis für das kausale Prozessmodell und eine erste Prozessanalyse.

Mit HALerium hat BMW ermittelt, an welchen Stellen die Stammdaten und die Spezifikation des Prozesses noch nicht in Einklang mit den Daten stehen. Auf diese Weise werden keine Daten gesammelt, die später nicht verwendet werden können, da die Dokumentation dazu fehlerhaft war.

Im nächsten Schritt trainiert BMW nun die Modellparameter anhand der bestehenden Daten. Das Modell prognostiziert auf diese Weise, wie genau eine Fahrzeugtür im Laufe der Fertigung verdreht und verformt wird sowie welche finale Position sich daraus ergibt. Mit HALerium überwacht BMW dadurch auch kontinuierlich die Wiederholgenauigkeit des Prozesses.

BMW setzt HALerium ein, um zu berechnen, welche Einstellungsparameter notwendig sind, um die Türen optimal einzupassen. Mit jedem neuen Fahrzeug werden die Modellparameter nachtrainiert und die optimalen Einstellungsparameter neu berechnet.

Unsere bereits umgesetzten Projekte haben Sie inspiriert?
Dann lassen Sie uns gemeinsam überlegen, wie HALerium die Prozesse
in Ihrem Unternehmen optimieren kann. Wir beraten Sie gerne!